Lu’luatur Rojobiyah / MKS 3b / 1123070064
MRP (Material
Requirment Planning)
Pengertian
•Material
Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau
set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses
pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling
bergantungan. (Dependent demand items). (Gaspersz, 1998).
•MRP
was created to tackle the problem of 'dependent demand'; determining how many
of a particular component is required knowing the number of finished products
•Mekanisme untuk
menghitung material yang dibutuhkan, kapan diperlukan dan berapa banyak
Prasyarat Dan Asumsi
Dari MRP
a. Tersedianya
Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), yaitu suatu rencana
produksi yang menetapkan jumlah serta waktu suatu produk akhir harus tersedia
sesuai dengan jadwal yang harus diproduksi. Jadwal Induk Produksi ini biasanya
diperoleh dari hasil peramalan kebutuhan melalui tahapan perhitungan perencanaan
produksi yang baik, serta jadwal pemesanan produk dari pihak konsumen.
b. Setiap item
persediaan harus mempunyai identifikasi yang khusus. Hal ini disebabkan karena
biasanya MRP bekerja secara komputerisasi dimana jumlah komponen yang harus
ditangani sangat banyak, maka pengklasifikasian atas bahan, bagian atas bahan,
bagian komponen, perakitan setengah jadi dan produk akhir haruslah terdapat
perbedaan yang jelas antara satu dengan yang lainnya.
c.
Tersedianyastruktur produk pada saat perencanaan. Dalam hal ini tidak
diperlukan struktur produk yang memuat semua item yang terlibat dalam pembuatan
suatu produk apabila itemnya sangat banyak dan proses pembuatannya sangat
komplek. Walaupun demikian, yang penting struktur produk harus mampu
menggambarkan secara gamblang langkah-langkah suatu produk untuk dibuat, sejak
dari bahan baku sampai menjadi produk jadi.
d.
tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item yang menyatakan status
persediaan sekarang dan yang akan datang.
Gambar Sistem MRP
Tujuan MRP
•Suatu sistem
MRP pada dasarnya bertujuan untuk merancang suatu sistem yang mampu
menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat baik berupa pembatalan
pesanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang. Aksi ini sekaligus merupakan
suatu pegangan untuk melakukan pembelian dan/ atau produksi.
Ciri Utama MRP
a. Mampu
menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, kapan suatu pekerjaan akan selesai
(material harus tersedia) untuk memenuhi permintaan produk yang dijadwalkan
berdasarkan MPS yang direncanakan.
b. Menentukan
kebutuhan minimal setiap item, dengan menentukan secara tepat sistem penjadwalan.
c. Menentukan
pelaksanaan rencana pemesanan, dengan memberikan indikasi kapan pemesanan atau
pembatalan suatu pesanan harus dilakukan.
d.
Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan.Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang
dijadwalkan pada waktu yang dikehendaki, maka MRP dapat memberikan indikasi
untuk melaksanakan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan menentukan
prioritas pesanan yang realistis. Seandainya penjadwalan ulang ini masih tidak
memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan terhadap suatu pesanan
harus dilakukan
Input MRP
1.Jadwal Induk
Produksi (Master production schedule)
Merupakan suatu rencana produksi
yang menggambarkan hubungan antara kuantitas setiap jenis produk akhir yang
diinginkan dengan waktu penyediaannya
2.Struktur
Produk (Product structure Record & Bill of Material)
Merupakan kaitan antara produk
dengan komponen penyusunnya. Informasi yang dilengkapi untuk setiap komponen
ini meliputi :
· Jenis komponen
· Jumlah yang
dibutuhkan
· Tingkat
penyusunannya
Selain ini ada
juga masukan tambahan seperti :
- Pesanan
komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan
- Peramalan atas
item yang bersifat tidak bergantungan.
3.Status
Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record)
Menggambarkan keadaan dari setiap
komponen atau material yang ada dalam persediaan, yang berkaitan dengan :
· Jumlah persediaan
yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory )
· Jumlah barang
dipesan dan kapan akan datang (on order Inventory )
· Waktu ancang –
ancang ( lead time ) dari setiap bahan.
Status
persediaan ini harus diketahui untuk setiap bahan atau item dan diperbaharui
setiap terjadi perubahan untuk menghindari adanya kekeliruan dalam perencanaan.
Proses MRP
Langkah -
langkah dasar dalam penyusunan Proses MRP (Nasution,1992)
1.Netting
(kebutuhan
bersih) : Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama
horison perencanaan.
2.Lotting
(kuantitas
pesanan) : Proses penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan yang optimal untuk
sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.
3.Offsetting
(rencana
pemesanan): Bertujuan untuk menentukan kuantitas pesanan yang dihasilkan proses
lotting. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara
mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu
ancang-ancang (Lead Time).
4.Exploding: Merupakan
proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang lebih bawah dalam
suatu struktur produk,
Output MRP
Keluaran MRP
sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu : (Gaspersz,
1998)
a. Planned
Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) adalah penentuan jumlah kebutuhan
material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.
b. Order
Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan
digunakan untuk bernegosiasi dengan pemasok, dan berguna juga bagi manejer
manufaktur, yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.
c. Changes to
planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) adalah
yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan, pengubahan jumlah
pesanan.
d.
Performance Report (Laporan Penampilan) suatu tampilan yang menunjukkan
sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stock dan ukuran
yang lain. Terlihat pada gambar Sistem MRP
Metode Penentuan Lotting Dalam MRP
1.
Menyeimbangkan ongkos pesan (set up cost) dan ongkos simpan.
a. Biaya pemesanan (
order cost )
b. Biaya Penyimpanan
2.Menggunakan
konsep jumlah pesanan tetap.
3.Dengan
jumlah periode pemesanan tetap.
Teknik Menentukan Ukuran Lot
Terdapat 10
Alternatif teknik yang digunakan dalam menentukan ukuran Lot, yaitu:
1. Fixed
Order Quantity (FOQ)
2. Lot for
Lot (LFL)
3. Least Unit
Cost (LUC)
4. Economic
Order Quantity (EOQ
5. Period
Order Quantity (POQ)
6.
Part Period Balancing (PPB)
7. Fixed
Periode Requirement (FPR)
8. Least
Total Cost (LTC)
9. Wagner
Within (WW)
10.
Silver Mean (SM)
No comments :
Post a Comment